2010年，307车间灌封岗位大组长相立奎，在确保车间正常生产的同时，与同事们一起日夜加班，全身心扑在岗位上，经过4个多月的奋战，终于攻克了软包装输液生产由进口五层膜向国产三层膜的切换难关，每年可为公司节约生产成本240万元。

307车间现有的两条全自动制袋灌封线，是设备生产厂家2004年出厂的第一条四袋和2006年出厂的第二条两袋软包装输液生产线，设备陈旧、遗留问题多。生产厂家认为，难以实现进口五层膜向国产三层膜的切换。2009年底，车间成立专项攻关小组，任命相立奎担任攻关项目负责人。

接到命令后，相立奎和同事们立即投入到了紧张的技术攻关工作。由于两种膜材的焊接参数差异很大，每天调试工作结束后，为了不耽误第二天生产，还要把所有焊接参数全部调整回五层膜生产状态。连续几个月的时间，大家每天加班时间都在5个小时以上，基本上没有休班。相立奎更是以身作则，坚持每天第一个进岗位，最后一个离开。由于一心扑在攻关上，相立奎的结婚大事也被他一推再推，从春天推到了夏天，未婚妻和他吵架。他恳切的说：“我是这个项目负责人，请假肯定会耽误工作进度，在这个关键时候，我必须以工作为重，为大家做出表率。否则，我没脸回去见岗位上的同事”。面对他的执着，未婚妻终于从反对转向了支持。

三层共挤膜的焊接参数和模具尺寸是攻关的关键难题。相立奎带领大家做了上百次的“低温跌落试验”，反复验证影响漏液率的关键焊接参数，确保产品漏液率降到万分之一以下。同时，在先后淘汰了4副模具后，通过对焊接模具的多次测量比对和上机实验，模具最佳尺寸才最终确定。在模具调试过程中，为确保安装精度，他操作时从来不戴隔热手套，双手多处被烫伤起泡，让人看了都心疼，但是他从来没有任何的抱怨，一直坚持亲自调试。

经过100多个日夜的奋力苦战，他和同事们终于在去年5月份提前完成了进口五层膜切换国产三层膜的攻关任务。切换使用后，设备运行正常，产品质量稳定。

                             （307车间 范立柱）